AI赋能质检革新！钢球光电分选机成精密制造“火眼金睛”
“过去10人轮班检测钢球，漏检率仍超5%；现在一台设备24小时运转，缺陷识别零死角。”某钢球企业生产总监的感慨，道出了钢球光电分选机带来的行业变革。作为精密制造的核心质检设备，飞鸽钢球自主研发的光电分选系统表现亮眼——如今公司已配备50台该类型设备，正以光学成像与AI算法的深度融合，重新定义钢球检测标准。
传统人工检测受限于肉眼精度与疲劳度，在0.8-25mm规格钢球的微米级缺陷识别中力不从心。而这款光电分选机通过“振动送料-多角抓拍-智能研判-精准分选”的闭环流程，让每颗钢球都经过高分辨率摄像头的360°扫描，图像处理系统借助边缘检测、灰度分析算法，1秒内即可完成裂纹、划痕等8类缺陷及尺寸偏差的判定。
其核心性能已达行业顶尖水平：高精度型分选精度控制在±0.15μm，高速型处理速度突破每秒30粒，较人工检测效率提升30倍以上。更值得关注的是，设备生成的实时检测数据，可直接对接企业ERP系统，为工艺优化提供数据支撑，帮助某汽车轴承客户将售后故障率降低60%。
目前，该设备已广泛应用于汽车、航空、医疗器械等领域的钢球生产线，在机器人精密轴承、光学仪器配件等高端场景中表现突出。随着AI深度学习技术的融入，设备正实现复杂缺陷识别率的持续提升，助力制造业向“零缺陷”目标迈进。
